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水下切粒機常見故障原因分析及解決措施

水下切粒機常見故障原因分析及解決措施

      主電機扭矩過高

  原因分析: 油潤滑系統故障,主電機輸出軸與齒輪箱出入軸對中不良,電機及離合器振動等原因都將損壞主電機軸承,導致扭矩過高。此外,喂料負荷過大或物料熔融不良也都會導致主電機扭矩過高。

  解決措施: 定期對潤滑油系統進行檢查、清洗,用振動測量儀和紅外測溫儀對主電機軸承進行測量并形成趨勢圖。如果超趨勢值,則測定主電機空轉電流值或功率值是否超規定值,判斷是否應更換軸承。定期檢查主電機輸出軸與齒輪箱輸入軸之間的對中狀況,首次開車或更換軸承運行三個月后必須檢查對中情況。進行電氣測試檢查,確定轉子不平衡的原因;對離合器進行振動速度測試,如果超出規定值則應重新調整動平衡。定期對筒體加熱、冷卻系統進行檢查,保證物料受熱均勻熔融充分。如果擠壓機開車瞬間,主電機功率曲線和熔體壓力曲線瞬間增大,則表明喂料系統的喂料量瞬間過大,應減小喂料量。

  主電機扭矩過低

  原因分析: 喂料系統故障使雙螺桿空轉將導致主電機扭矩過低。

  解決措施: 檢查判斷添加劑系統或主物料下料系統是否有故障,清理堵塞點。

  摩擦離合器故障

  原因分析: 主電機瞬間啟動電壓過低,摩擦盤、摩擦片過熱,摩擦盤與摩擦片老化,摩擦盤的空氣壓力過低等原因都能導致離合器脫開。

  解決措施: 主電機啟動時,應避開用電高峰,降低喂料負荷量,重新啟動的間隔時間最短為30分鐘;在夏季時,反覆兩次以上啟動主電機時,更應延長間隔時間或用風扇強制降溫。用儀表風吹掃并用抹布擦凈摩擦片和摩擦盤表面灰跡,如果磨損較重或表面出現“玻璃化”現象時,應更換摩擦盤、摩擦片。確認空氣壓力值是否能使摩擦盤與摩擦片相貼合。

  熔體壓力高

  原因分析: 過濾網目數高,聚丙烯粉熔融指數低且喂料量大,各段筒體溫度低使物料熔融不徹底,模板開孔率低使機頭物料擠出受阻等原因都能導致熔體壓力過高。

  解決措施: 生產低熔融指數產品時,應使用低目數的過濾網,增加節流閥開度以減少背壓;及時更換過濾網,監控各種添加劑的質量及聚丙烯粉料中灰份含量。降低喂料負荷量。在不影響擠壓產品質量的條件下,提高各段筒體溫度,使聚丙烯熔體溫度提高,加大物料流動性。擠壓機停車之后,提高機頭溫度并恒溫一段時間后,徹底沖洗清理模板。

  水下切粒機系統故障

  原因分析: 切刀磨損過量或切刀刃口損傷,顆粒水流量過低,切粒機振動過大,切刀與模板貼合不緊,物料熔融指數波動較大使出料流速不一致,顆粒水溫度過高等原因都能導致水下切粒系統停車從而造成整個機組聯鎖停車。

  解決措施: 停車后,目視檢查切刀刃口是否磨損過量或有損傷,如果有則應全部更換切刀。檢查并確認顆粒水是否內漏,顆粒水罐過濾器及冷卻器是否堵塞,如果堵塞應人工清理;檢查顆粒水泵的出入口壓力是否正常,如果不正常則應檢修顆粒水泵及泵管線上的閥門。檢查刀軸與切粒電機之間的對中是否超差,刀軸的軸承組件是否有損壞,切刀轉子動平衡是否失衡。在運行中檢查切粒小車四個移動輪與導軌之間的接觸是否有間隙。控制聚丙烯粉中的揮發份,消除流經模板孔時對切刀及切刀軸產生的振動。降低模板處的熱油溫度,檢查筒體及模板溫度分布,筒體冷卻水的流量、壓力及溫度是否正常;確認“水、刀、料”到達模板處的時間設定,防止顆粒水過早到達模板使模板孔凍堵。切粒機合上機頭后,應快速把喂料量提升到擠壓機的設定負荷。 若能將以上故障原因點與聯鎖的邏輯關系結合起來匯編成故障診斷軟件,則能為該機組的操作、檢修及管理提供快捷、直觀的參考和幫助。

 

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